Технология

Технология нанесения полимерных покрытий на рулонный прокат, известная в мире под названием Соil Coаting, основывается на методе нанесения жидких лакокрасочных материалов (ЛКМ) с помощью вращающихся валов на движущуюся предварительно подготовленную полосу с последующей полимеризацией нанесенных ЛКМ в проходных печах.

Данная технология позволяет наносить широкий спектр покрытий для достижения наилучшего качества и свойств, и при этом является самой производительной и экономичной с точки зрения объемов производства, расхода энергоресурсов и ЛКМ.

Технология Соil Coаting была разработана около 50 лет назад и непрерывно совершенствуется до настоящего времени. Внедрённый на нашем производстве технологический процесс отвечает всем современным требованиям как в отношении состава и исполнения основного оборудования – Агрегата Непрерывного Нанесения Полимерных Покрытий – так и применяемых качественных материалов от ведущих производителей. Для повышения качества получаемых полимерных покрытий, обеспечения стабильности и эффективности производственного процесса мы используем только лучшее вспомогательное оборудование: низкомолекулярную мембранную установку деминерализации воды, энергоэффективные системы рекуперации отходящего тепла, чиллерные системы хладоснабжения и другие.

Применяемая нами технология позволяет наносить все известные виды полимерных покрытий на холоднокатаный, оцинкованный, алюминированный и алюминиевый рулонный прокат.

В соответствии с представленной технологической схемой нашего Агрегата Непрерывного Нанесения Полимерных Покрытий процесс нанесения полимерных покрытий можно разделить на три этапа:

— предварительная подготовка;
— нанесение полимерных покрытий;
— пост-обработка.

Процесс предварительной подготовки заключается в размещении рулонного проката на одном из размотчиков (Размотчик №1 и Размотчик №2) и подачи его переднего конца в линию. Так как чаще всего концы рулонов имеют большое количество дефектов, их обрезают во входных ножницах. Полученный новый конец рулона подают дальше в линию и сшивают в сшивной машине с задним концом предыдущего рулона.

Для обеспечения непрерывности процесса в составе агрегата предусмотрен входной накопитель, в котором создаётся запас полосы. В то время, когда рулон заканчивается и происходит сшивка его заднего конца с передним концом нового рулона, подача полосы в линию осуществляется из накопителя.

Зачастую рулонный прокат имеет дефекты отклонения планшетности полосы, которые могут являться как результатом предыдущего передела, так и возникать в процессе транспортировки рулонов. Как правило, такие дефекты затрудняют процесс окраски рулона, вызывая повреждение технологического оборудования и являясь причиной нарушения сплошности покрытия. Поэтому в состав нашего агрегата включена правильно-растяжная машина роликового типа, позволяющая эффективно исправлять дефекты плоскостности полосы.

Для того чтобы обеспечить адгезию покрытия к металлической основе, с поверхности последней необходимо удалить все загрязнения, окислы, консервационные покрытия (масла, пассивация), остатки технологических смазок, нанесенных в предыдущем переделе, а за тем нанести на очищенную поверхность конверсионное покрытие. Для этих целей мы используем высокоэффективные щеточно-моечную машину и химический коутер.

После предварительной подготовки полоса попадает в зону нанесения полимерных покрытий. Используемая нами технология предусматривает возможность нанесения двухслойных полимерных покрытий как на лицевую, так и на обратную сторону полосы посредством коутеров 3-роликового типа (Коутер №1, Коутер №2а и Коутер №2б), в соответствии со схемой, представленной ниже.

Коутер №1 предназначен для нанесения на предварительно подготовленную поверхность полосы грунта, отвечающего за обеспечение высокой адгезии всего полимерного покрытия к металлической основе. Для полимеризации грунта используется печь №1 с последующим водным охлаждением №1.

Для нанесения эмалей в нашем агрегате предусмотрено два коутера (Коутер №2а и Коутер №2б), что позволяет нам производить смену наносимых полимерных покрытий и/или цветов без остановки производства. В тех случаях, когда нужно произвести смену ЛКМ, на задействованном коутере валы разводятся, а на коутере с новым ЛКМ валы подводятся к полосе. В то же время коутер с разведенными валами начинают готовить к следующему виду ЛКМ. Для полимеризации эмали используется печь №2 с последующим водным охлаждением №2.

Полоса с нанесенным полимерным покрытием подвергается процессу пост-обработки, который включает контроль качества нанесенного покрытия в специальной зоне инспекционного стола, нанесение ламинатором защитной пленки (при необходимости) и намотку необходимого количества металла в рулон посредством намотчика. Отделение готового рулона от полосы в линии, а также вырубка образцов и участков полосы со сшивкой производится выходными ножницами. Как и в зоне предварительной подготовки, для обеспечения непрерывности процесса в зоне пост-обработки предусмотрен выходной накопитель, который позволяет произвести снятие готового рулона и заправку нового рулона в намотчик без остановки производства.

Отобранные образцы готовой продукции направляются в лабораторию для испытания свойств полученного покрытия на соответствие нормативным показателям и требованиям заказчика, а также размещения в библиотеке образцов готовой продукции. Полученные в результате испытаний образцов данные заносятся в паспорт соответствующего готового рулона с полимерным покрытием.

После снятия с намотчика готового рулонного проката с полимерным покрытием он направляется в зону адьюстажа для упаковки, маркировки и присвоения паспорта, в котором указываются результаты испытания образцов данного рулона. Далее рулон размещается на складе готовой продукции.

Контакты
+7 (495) 641-44-11
info@orelmp.ru

Адрес в Москве
127055, Москва,
ул. Новосущевская,
19Б, 502

© ООО «ОрелМеталлПолимер» 2018